烟气脱硫石膏是优质资源
发布时间: 2006-08-28 00:00 查看: 4427次
1.前言
石灰石/石膏湿法工艺是目前应用最广泛、技术最成熟的烟气脱硫技术，约占已安装FGD机组容量的70%。该方法是以石灰石为脱硫剂，通过向吸收塔内喷入吸收剂浆液，与烟气充分接触混合，并对烟气进行洗涤，使得烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的强氧化空气反应，最笊墒唷Ｕ庵止ひ彰课?吨SO2就能副产脱硫石膏2.7吨，一个30万KW的燃煤电厂，如果燃煤含硫1%，每年就要排出脱硫石膏3万吨。
煤炭占我国一次能源消耗量的75%，其中火电燃煤又占了1/3，1997年全国工业SO2排放为1852万吨，国内6MW以上的火电排放的SO2为600多万吨。2000年全国火电厂装机约为22000万KW，同年在建脱硫机组总容量为1000万KW。火电厂大规模脱硫的技术条件已经成熟，今后几年，我国将加快推进这一工程。目前已经建成投产脱硫装机容量530万KW，在建脱硫机组总容量为1800万KW。到2010年末，全国火电厂烟气脱硫机组总容量约为4500～5000万KW，以70%采用湿法脱硫，含硫量2%的煤，平均应用基Qdw=20.93Mj/kg（5000Kcal/kg），年运行5000h（210天），年平均发电煤耗350g/kwh，平均脱硫率90%，则年产生FGD为760～950万吨。因此副产脱硫石膏的量十分巨大。
2.天然与脱硫石膏的相同点
2.1水化动力学、凝结特征、产出过程与天然石膏相同，只是速度快；
2.2转化后的五种形态、七种变体物化性能一致，可以代替天然石膏作建材；
2.3无放射性，不污染和危害健康。
3.天然与脱硫石膏的不同点
3.1原始状态：天然石膏粘合在一起，脱硫石膏以单独的结晶颗粒存在。脱硫石膏主要矿物相为二水硫酸钙，主要杂质为碳酸钙、氧化铝和氧化硅，其他成分有方解石或α石英、α氧化铝、氧化铁和长石、方美石等。烟气脱硫石膏部分晶体内部有压力存在，而天然石膏主要以韵态存在。脱硫石膏杂质与石膏之间的易磨性相差较大，天然石膏经过粉磨后的粗颗粒多为杂质，而脱硫石膏其颗粒多的却为石膏，细颗粒为杂质，其特征与天然石膏正好相反。颗粒大小与级配：烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均其分布带很窄，颗粒主要集中在30-60μm之间，级配远远差于天然石膏磨细后的石膏粉。
3.2煅烧机械性能：烟气脱硫石膏的脱水温度在120-160℃左右，脱硫石膏脱水时为脱游离水，其物料温升速率较慢，排潮量大；后过程为脱结晶水，其物料温度上升速率较快，排潮量小。我们通过试验所确定的熟石膏炒制最佳温度为160-180℃，经过陈化后，在此温度内得到的建筑石膏强度最高、性能最优。脱硫熟石膏粉的强度远远超出GB9776-88优等品建筑石膏强度要求，但其加水后的流变性不好，颗粒离析、分层现象严重，制品容重较大。用这种石膏作纸面石膏板，一方面难以控制其干粉的流动、运输、喂料性能，另一方面由于离析分层，会导致板面强度和容重不匀，板芯和护面纸粘接出现问题；用作粉刷石膏时，其施工性能也较差。因此，烟气脱硫石膏应考虑粉磨问题。由于石膏结晶体呈柱状，颗粒结构紧密，使水化硬化体有较高的强度。表面强度比天然石膏高10-20%，也证明了两种石膏结构致密程度的差异。烟气脱硫石膏硬化体表面强度比天然石膏高。
3.3化学成分:特别是杂质成分上的差异，导致其脱水特性、易磨性及煅烧后的熟石膏粉在力学性能、流变性能等宏观特征上的不同。
4.国内外石膏板产业现状与发展
近年来，石膏制品以其特有的优势获得了极大的发展，尤其是纸面石膏板在我国轻质装饰装修材料中占居了最大比重，并主要作为吊顶和隔墙板材料被广泛的应用。近几年来，我国纸面石膏板的生产获得了长足的发展，市场统计资料：1996为5000万m2，1999年达到了1亿m2，2002年1.73亿m2，2003年2.15亿m2，2004年超过了3.5亿m2。折合石膏资源应用总量350万吨。泰和的发展勘称为典范，凭借自身管理、技术、市场等若干综合竞争优势，就占居了这其中的1/3强。2003年9600万m2，2004年实现产销近1.29亿m2。
1996年世界纸面石膏板产量约为50亿m2，有制造企业约240家，按生产能力计算，约45％在美国，20％在西欧，20％在亚洲，当年日本人均石膏板用量约5 m2。进入90年代以来，美国石膏板需求增加了48％，达到创记录水平，约25.8亿m2，人均年用量已接近10 m2。1998年的石膏板消费量明显大于其生产量。1998年加拿大生产了约3.25亿m2石膏板，其中有1／3出口到美国，1％出口到北美以外的国家。中国的泰和和北新也有少量出口。按1999年1月1日计，美国纸面石膏板的生产能力（折算为δ12.7mm厚度）约26．75亿m2，加拿大生产能力约3.59亿m2。预计今后4年之内，美国将有9家新建石膏板厂投产和一些老厂扩容，总生产能力可望提高近20％，达到约31.5亿m2。其中最大的一家新厂的年生产能力将达到约8350万m2。纸面石膏板的生产占用了全美90%的石膏资源。
5.烟气脱硫石膏国内外利用现状
工业发达国家比较好的解决了脱硫石膏运输、干燥、改性、应用等技术性难题，石膏工业都在大规模采用脱硫石膏，应用技术也比较成熟。日本是世界上最早大规模应用脱硫装置的国家，每年排放脱硫石膏近200万吨。FGD品质高，利用最好，平均达到97.5%以上，1977年利用量达到214.5万吨，几乎全部用于生产石膏板，近年还采用粉煤灰和FGD并添加少量石灰作成具有火山灰反应强度的“波造特”湿润性粉状材料，作为沙土替代料。德国FGD技术最先进且数量最大，并全部利用，主要在产地建厂生产石膏板，另外用作替代高龄土和方解石生产纸的填料和涂胶料。英国和荷兰生产α和Α，用于自流平地面和砌块。美国70年代后发展迅猛，2000年的产量已经达到900万吨。目前主要和天然石膏一起用于生产石膏板。按照目前的趋势，预计2010年，全世界的脱硫石膏排放将达到5000多万吨。
脱硫石膏是资源，要珍惜利用。我国现在每年排放的脱硫石膏在50万吨以上，大多露天弃置或用来铺路、填沟。堆存等占据大量的土地，对环境造成了二次污染，也浪费了大量优质资源。国内脱硫石膏产生的历史很短，综合利用也是刚刚起步，对其应用价值和市场竞争力普遍认识不够。天然石膏的处理工艺和设备也并不完全适合脱硫石膏，更增加了应用上的难度。导致国内现在还没有很好的展开应用。脱硫石膏品位高、适合作为建材生产的原料。但需要突破大量应用在工业化生产时的若干技术性难题：开发先进适用的技术进行脱硫石膏烘干处理、磨细改性、连续煅烧，有针对性的攻克应用时的过程控制等专有技术。综合利用也要选准方向和产业，附加值高、先进生产方式的产业才能适合。并且由于脱硫石膏料性、化学成分、脱水特征、易磨性以及煅烧后的建筑石膏力学性能、流变性等差异，原料附着水烘干能耗高，如果不能采用先进适用的技术势必得不偿失。
北京热电厂、济南黄台电厂用脱硫石膏制建筑石膏并生产实心石膏砌块，人工隧道窑余热干燥；太原第一热电厂引进日本脱硫技术与装备生产石膏砌块，自然干燥。由于受制于市场和经济性制约，相比运输半径也小，产值低能耗高，应用脱硫石膏的技术阻力大，甚至被迫放弃原来的技术路线，返回来又买进天然建筑石膏维持生产，都没有形成规模化的生产和技术应用。现在国内外也有用脱硫石膏生产水泥缓凝剂的，但不理想，比较天然石膏应用成本太高，能耗高污染也大，简陋作坊似的个体生产，必然的很难进行系统的工程配套和污染防控。年处理量也只有几千吨到2万吨之间，难以形成大工业化规模生产。只能适合附近有大量水泥厂，并且缺乏天然石膏资源的地区，由于其自身低廉易得的价值性束缚，否则即使生产出来也不能就近消化掉的话，就会造成设备闲置和资源浪费，产值效益低下，产业化、环保和经济性也就更难保证了。
6.生产纸面石膏板是资源综合利用的方向
如何才能实现大量处理应用、获得较高的增加值？借鉴国外先进经验，从目前大工业化生产、可实施性和操作性、经济性等方面综合分析：纸面石膏板是蓬勃发展的产业，可以100%的利用脱硫石膏，并适合大工业高标准的自动化流水线生产，运输半径可以达到几千公里，能耗低，技术含量、产值、附加值高。这才是最终解决污染，变废为宝的切实有效途径，才是脱硫石膏综合利用的方向，开发应用和过程控制技术尤显重要。
但凡是建材业务，或者靠新出奇，获得赢利；或者靠量和规模获得效益。几年来，尚没有一种建材能象石膏板一样迅速的得到了普及和发展，由竞争导致价格也跌到谷底，趋近最大众化所乐意接受的社会平均价格，这也正是其获得飞速发展的根源。石膏业务国际化趋势是：汇聚集中在优势企业或者几个大型的垂直联合公司手中，凭借规模形成优势效益。伴随着脱硫石膏这一新资源的出现，大家都在抢滩这一资源，甚至电厂也在筹划搞石膏板，许多中小投资者也在进行新一轮的谋划，正在燃起新的石膏板热。盲目进入这一产业，必然要付出高额学费，谋划投资的背后蕴含了危机，正象1998年的价格竞争危机和伴随其后的整合一样。缺乏技术和市场的最终结果将会被无情淘汰。用脱硫石膏生产纸面石膏板的前提就是有针对性的克服前述难题，控制能耗生产出合格的建筑石膏并转化成适销产品。泰和有多年从事纸面石膏板的业务优势，克服了脱硫石膏储运、干燥、煅烧等技术性难题，结合产业化要求开发了专用的工艺和配套设备。在掌握和具备了利用脱硫石膏大规模生产建筑石膏的成熟技术后，我们加强了脱硫石膏应用于流水线生产的工业化尝试和技术提高，并积极走出去请进来，与已经和正在实施FGD脱硫的电厂广泛接触，达成了多项综合利用脱硫石膏的合作意向。
一条年产2000万m2纸面石膏板生产线，其制成的石膏板可满足约600万m2建筑物的吊顶、隔墙需要。开发技术推广应用脱硫石膏，能变废为宝，减少环境污染，节约天然石膏资源。利用脱硫石膏为原料生产纸面石膏板，前景广阔。是国家倡导的利废环保技术，使废渣资源得以健康转化，也为脱硫石膏大量利用开辟了一条有效的途径。其大量使用符合国家倡导循环经济、清洁生产和可持续发展的政策。
生产能耗低：纸面石膏板的总标准煤耗（包括用电）不超过1.2kgce/m2，而单粘土砖墙的生产能耗是4～12 kgce/m2，双面单层石膏板隔墙，其生产能耗也不超过3 kgce/m2，只是粘土砖生产能耗的1/4～1/10左右，相比水泥也仅仅是其能耗的1/3。劳动生产率高：现代化上规模的工厂，人均年产30～50万m2纸面石膏板（相当于1000万～1650万块粘土砖）。
安全文明：纸面石膏板在高度机械化、自动化的流水线上生产，质量有保证，无毒害和危险性的操作，集约化高效生产对克服生态环境污染积极而有效。尤其能够用100%的脱硫石膏来生产优质、节能、绿色环保、健康的纸面石膏板。
7.结束语
纸面石膏板是建材行业的绿色环保产品，是适合中国国情和未来发展战略的产业。利用脱硫石膏组织生产，从产业政策角度，使电厂脱硫石膏得到妥善的处理和有效的综合利用，能促进脱硫环保工业及其相关产业健康、快速发展。并能节约天然石膏资源，脱硫石膏还可以循环重复使用，综合利用率达到100%。
一条2000万m2/a的纸面石膏板生产线，每年能使用25万吨脱硫石膏，相当于吃掉总装机200万KW的若干大型发电厂全部实施脱硫后的副产石膏总量。山东泰和东新股份有限公司综合多年石膏业务技术经验，已经切实掌握了用全脱硫石膏生产纸面石膏板的技术。已经对黄台发电厂的副产石膏全部进行了大工业综合生产应用，经过中国建材质量监督检测中心测试，品质全优。致力于中国火电工业环保和循环经济，目前正在着手利用镇江、夏港、利港、常熟、常州等众多大型发电厂的副产脱硫石膏，开工建设江阴泰山石膏建材公司2期3000万m2/a的纸面石膏板生产线。工程实施有利的促进了沿江电厂环保实施进度，解除了电厂脱硫的后顾之忧。
石灰石/石膏湿法工艺是目前应用最广泛、技术最成熟的烟气脱硫技术，约占已安装FGD机组容量的70%。该方法是以石灰石为脱硫剂，通过向吸收塔内喷入吸收剂浆液，与烟气充分接触混合，并对烟气进行洗涤，使得烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的强氧化空气反应，最笊墒唷Ｕ庵止ひ彰课?吨SO2就能副产脱硫石膏2.7吨，一个30万KW的燃煤电厂，如果燃煤含硫1%，每年就要排出脱硫石膏3万吨。
煤炭占我国一次能源消耗量的75%，其中火电燃煤又占了1/3，1997年全国工业SO2排放为1852万吨，国内6MW以上的火电排放的SO2为600多万吨。2000年全国火电厂装机约为22000万KW，同年在建脱硫机组总容量为1000万KW。火电厂大规模脱硫的技术条件已经成熟，今后几年，我国将加快推进这一工程。目前已经建成投产脱硫装机容量530万KW，在建脱硫机组总容量为1800万KW。到2010年末，全国火电厂烟气脱硫机组总容量约为4500～5000万KW，以70%采用湿法脱硫，含硫量2%的煤，平均应用基Qdw=20.93Mj/kg（5000Kcal/kg），年运行5000h（210天），年平均发电煤耗350g/kwh，平均脱硫率90%，则年产生FGD为760～950万吨。因此副产脱硫石膏的量十分巨大。
2.天然与脱硫石膏的相同点
2.1水化动力学、凝结特征、产出过程与天然石膏相同，只是速度快；
2.2转化后的五种形态、七种变体物化性能一致，可以代替天然石膏作建材；
2.3无放射性，不污染和危害健康。
3.天然与脱硫石膏的不同点
3.1原始状态：天然石膏粘合在一起，脱硫石膏以单独的结晶颗粒存在。脱硫石膏主要矿物相为二水硫酸钙，主要杂质为碳酸钙、氧化铝和氧化硅，其他成分有方解石或α石英、α氧化铝、氧化铁和长石、方美石等。烟气脱硫石膏部分晶体内部有压力存在，而天然石膏主要以韵态存在。脱硫石膏杂质与石膏之间的易磨性相差较大，天然石膏经过粉磨后的粗颗粒多为杂质，而脱硫石膏其颗粒多的却为石膏，细颗粒为杂质，其特征与天然石膏正好相反。颗粒大小与级配：烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均其分布带很窄，颗粒主要集中在30-60μm之间，级配远远差于天然石膏磨细后的石膏粉。
3.2煅烧机械性能：烟气脱硫石膏的脱水温度在120-160℃左右，脱硫石膏脱水时为脱游离水，其物料温升速率较慢，排潮量大；后过程为脱结晶水，其物料温度上升速率较快，排潮量小。我们通过试验所确定的熟石膏炒制最佳温度为160-180℃，经过陈化后，在此温度内得到的建筑石膏强度最高、性能最优。脱硫熟石膏粉的强度远远超出GB9776-88优等品建筑石膏强度要求，但其加水后的流变性不好，颗粒离析、分层现象严重，制品容重较大。用这种石膏作纸面石膏板，一方面难以控制其干粉的流动、运输、喂料性能，另一方面由于离析分层，会导致板面强度和容重不匀，板芯和护面纸粘接出现问题；用作粉刷石膏时，其施工性能也较差。因此，烟气脱硫石膏应考虑粉磨问题。由于石膏结晶体呈柱状，颗粒结构紧密，使水化硬化体有较高的强度。表面强度比天然石膏高10-20%，也证明了两种石膏结构致密程度的差异。烟气脱硫石膏硬化体表面强度比天然石膏高。
3.3化学成分:特别是杂质成分上的差异，导致其脱水特性、易磨性及煅烧后的熟石膏粉在力学性能、流变性能等宏观特征上的不同。
4.国内外石膏板产业现状与发展
近年来，石膏制品以其特有的优势获得了极大的发展，尤其是纸面石膏板在我国轻质装饰装修材料中占居了最大比重，并主要作为吊顶和隔墙板材料被广泛的应用。近几年来，我国纸面石膏板的生产获得了长足的发展，市场统计资料：1996为5000万m2，1999年达到了1亿m2，2002年1.73亿m2，2003年2.15亿m2，2004年超过了3.5亿m2。折合石膏资源应用总量350万吨。泰和的发展勘称为典范，凭借自身管理、技术、市场等若干综合竞争优势，就占居了这其中的1/3强。2003年9600万m2，2004年实现产销近1.29亿m2。
1996年世界纸面石膏板产量约为50亿m2，有制造企业约240家，按生产能力计算，约45％在美国，20％在西欧，20％在亚洲，当年日本人均石膏板用量约5 m2。进入90年代以来，美国石膏板需求增加了48％，达到创记录水平，约25.8亿m2，人均年用量已接近10 m2。1998年的石膏板消费量明显大于其生产量。1998年加拿大生产了约3.25亿m2石膏板，其中有1／3出口到美国，1％出口到北美以外的国家。中国的泰和和北新也有少量出口。按1999年1月1日计，美国纸面石膏板的生产能力（折算为δ12.7mm厚度）约26．75亿m2，加拿大生产能力约3.59亿m2。预计今后4年之内，美国将有9家新建石膏板厂投产和一些老厂扩容，总生产能力可望提高近20％，达到约31.5亿m2。其中最大的一家新厂的年生产能力将达到约8350万m2。纸面石膏板的生产占用了全美90%的石膏资源。
5.烟气脱硫石膏国内外利用现状
工业发达国家比较好的解决了脱硫石膏运输、干燥、改性、应用等技术性难题，石膏工业都在大规模采用脱硫石膏，应用技术也比较成熟。日本是世界上最早大规模应用脱硫装置的国家，每年排放脱硫石膏近200万吨。FGD品质高，利用最好，平均达到97.5%以上，1977年利用量达到214.5万吨，几乎全部用于生产石膏板，近年还采用粉煤灰和FGD并添加少量石灰作成具有火山灰反应强度的“波造特”湿润性粉状材料，作为沙土替代料。德国FGD技术最先进且数量最大，并全部利用，主要在产地建厂生产石膏板，另外用作替代高龄土和方解石生产纸的填料和涂胶料。英国和荷兰生产α和Α，用于自流平地面和砌块。美国70年代后发展迅猛，2000年的产量已经达到900万吨。目前主要和天然石膏一起用于生产石膏板。按照目前的趋势，预计2010年，全世界的脱硫石膏排放将达到5000多万吨。
脱硫石膏是资源，要珍惜利用。我国现在每年排放的脱硫石膏在50万吨以上，大多露天弃置或用来铺路、填沟。堆存等占据大量的土地，对环境造成了二次污染，也浪费了大量优质资源。国内脱硫石膏产生的历史很短，综合利用也是刚刚起步，对其应用价值和市场竞争力普遍认识不够。天然石膏的处理工艺和设备也并不完全适合脱硫石膏，更增加了应用上的难度。导致国内现在还没有很好的展开应用。脱硫石膏品位高、适合作为建材生产的原料。但需要突破大量应用在工业化生产时的若干技术性难题：开发先进适用的技术进行脱硫石膏烘干处理、磨细改性、连续煅烧，有针对性的攻克应用时的过程控制等专有技术。综合利用也要选准方向和产业，附加值高、先进生产方式的产业才能适合。并且由于脱硫石膏料性、化学成分、脱水特征、易磨性以及煅烧后的建筑石膏力学性能、流变性等差异，原料附着水烘干能耗高，如果不能采用先进适用的技术势必得不偿失。
北京热电厂、济南黄台电厂用脱硫石膏制建筑石膏并生产实心石膏砌块，人工隧道窑余热干燥；太原第一热电厂引进日本脱硫技术与装备生产石膏砌块，自然干燥。由于受制于市场和经济性制约，相比运输半径也小，产值低能耗高，应用脱硫石膏的技术阻力大，甚至被迫放弃原来的技术路线，返回来又买进天然建筑石膏维持生产，都没有形成规模化的生产和技术应用。现在国内外也有用脱硫石膏生产水泥缓凝剂的，但不理想，比较天然石膏应用成本太高，能耗高污染也大，简陋作坊似的个体生产，必然的很难进行系统的工程配套和污染防控。年处理量也只有几千吨到2万吨之间，难以形成大工业化规模生产。只能适合附近有大量水泥厂，并且缺乏天然石膏资源的地区，由于其自身低廉易得的价值性束缚，否则即使生产出来也不能就近消化掉的话，就会造成设备闲置和资源浪费，产值效益低下，产业化、环保和经济性也就更难保证了。
6.生产纸面石膏板是资源综合利用的方向
如何才能实现大量处理应用、获得较高的增加值？借鉴国外先进经验，从目前大工业化生产、可实施性和操作性、经济性等方面综合分析：纸面石膏板是蓬勃发展的产业，可以100%的利用脱硫石膏，并适合大工业高标准的自动化流水线生产，运输半径可以达到几千公里，能耗低，技术含量、产值、附加值高。这才是最终解决污染，变废为宝的切实有效途径，才是脱硫石膏综合利用的方向，开发应用和过程控制技术尤显重要。
但凡是建材业务，或者靠新出奇，获得赢利；或者靠量和规模获得效益。几年来，尚没有一种建材能象石膏板一样迅速的得到了普及和发展，由竞争导致价格也跌到谷底，趋近最大众化所乐意接受的社会平均价格，这也正是其获得飞速发展的根源。石膏业务国际化趋势是：汇聚集中在优势企业或者几个大型的垂直联合公司手中，凭借规模形成优势效益。伴随着脱硫石膏这一新资源的出现，大家都在抢滩这一资源，甚至电厂也在筹划搞石膏板，许多中小投资者也在进行新一轮的谋划，正在燃起新的石膏板热。盲目进入这一产业，必然要付出高额学费，谋划投资的背后蕴含了危机，正象1998年的价格竞争危机和伴随其后的整合一样。缺乏技术和市场的最终结果将会被无情淘汰。用脱硫石膏生产纸面石膏板的前提就是有针对性的克服前述难题，控制能耗生产出合格的建筑石膏并转化成适销产品。泰和有多年从事纸面石膏板的业务优势，克服了脱硫石膏储运、干燥、煅烧等技术性难题，结合产业化要求开发了专用的工艺和配套设备。在掌握和具备了利用脱硫石膏大规模生产建筑石膏的成熟技术后，我们加强了脱硫石膏应用于流水线生产的工业化尝试和技术提高，并积极走出去请进来，与已经和正在实施FGD脱硫的电厂广泛接触，达成了多项综合利用脱硫石膏的合作意向。
一条年产2000万m2纸面石膏板生产线，其制成的石膏板可满足约600万m2建筑物的吊顶、隔墙需要。开发技术推广应用脱硫石膏，能变废为宝，减少环境污染，节约天然石膏资源。利用脱硫石膏为原料生产纸面石膏板，前景广阔。是国家倡导的利废环保技术，使废渣资源得以健康转化，也为脱硫石膏大量利用开辟了一条有效的途径。其大量使用符合国家倡导循环经济、清洁生产和可持续发展的政策。
生产能耗低：纸面石膏板的总标准煤耗（包括用电）不超过1.2kgce/m2，而单粘土砖墙的生产能耗是4～12 kgce/m2，双面单层石膏板隔墙，其生产能耗也不超过3 kgce/m2，只是粘土砖生产能耗的1/4～1/10左右，相比水泥也仅仅是其能耗的1/3。劳动生产率高：现代化上规模的工厂，人均年产30～50万m2纸面石膏板（相当于1000万～1650万块粘土砖）。
安全文明：纸面石膏板在高度机械化、自动化的流水线上生产，质量有保证，无毒害和危险性的操作，集约化高效生产对克服生态环境污染积极而有效。尤其能够用100%的脱硫石膏来生产优质、节能、绿色环保、健康的纸面石膏板。
7.结束语
纸面石膏板是建材行业的绿色环保产品，是适合中国国情和未来发展战略的产业。利用脱硫石膏组织生产，从产业政策角度，使电厂脱硫石膏得到妥善的处理和有效的综合利用，能促进脱硫环保工业及其相关产业健康、快速发展。并能节约天然石膏资源，脱硫石膏还可以循环重复使用，综合利用率达到100%。
一条2000万m2/a的纸面石膏板生产线，每年能使用25万吨脱硫石膏，相当于吃掉总装机200万KW的若干大型发电厂全部实施脱硫后的副产石膏总量。山东泰和东新股份有限公司综合多年石膏业务技术经验，已经切实掌握了用全脱硫石膏生产纸面石膏板的技术。已经对黄台发电厂的副产石膏全部进行了大工业综合生产应用，经过中国建材质量监督检测中心测试，品质全优。致力于中国火电工业环保和循环经济，目前正在着手利用镇江、夏港、利港、常熟、常州等众多大型发电厂的副产脱硫石膏，开工建设江阴泰山石膏建材公司2期3000万m2/a的纸面石膏板生产线。工程实施有利的促进了沿江电厂环保实施进度，解除了电厂脱硫的后顾之忧。
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