我国电力构成以煤电为主，约占发电容量的81%，到2000年，发电煤炭消耗量约5亿t，SO2，排放量l140万t，烟尘排放590.5万t，粉煤灰排放量达1.4亿t。实现零排放目标，用于灰水回收处理的费用占生产成本的比例逐步上升。长期以来，人们致力于环境治理，做了大量的工作。据专家测算，每燃烧1t煤造成的污染和健康损失超过200元，1997年中国燃煤发电导致的污染损失达290亿元。迅速减少和控制燃煤发电“三废”的排放，已作为改善生态环境问题的切入点。
　　 纵观近几年的火电厂“三废”治理、研究和应用，其方法大多数以动式的治理为主，废气、废渣、废水一旦形成就需要耗用大量的资金投入进行治理，以增加生产成本为代价，虽然收到了事实上的环保效果，但经济效益下降，如何在废气、废渣、废水的形成过程前或过程中将“三废”化害为利，成为大家关心的课题。国家电力公司电力建设研究所与山西太原第二热电厂借鉴国内外治废经验，博采众长，共同开发了“火电厂燃煤锅炉清洁生产技术”，为三废的综合治理利用提供了一条可行之路。
　　 本技术是燃煤在锅炉燃烧前加入多种改良元素，燃烧过程中即达到脱硫的目的又可改变粉煤灰的特性，使其生成含有大量水泥胶凝材料的矿物质，该工艺与传统的脱硫技术有质的区别，除添加多种元素达以增钙外，还有催化、稳定矿物形成的作用，和声波技术进了煤粉的燃烧，提高了锅炉的燃烧效率，使飞灰含碳降低，提高了灰份的潜在活性，为了进一步提高脱硫率，采用尾部烟道增湿活化，使脱硫率达到85%以上。对于炉底渣的处理采用链条刮板式干排渣技术，飞灰通过电除尘收集后充分利用，既节约了大量的水资源减少污水处理费用，又改善了炉底渣由于水淬引起的矿物水化反应，增强了矿物活性，使粉煤灰和渣得到了全部回收利用。
　　 此项技术是在电厂燃煤锅炉对冷灰斗及其尾部烟道作适当改造外，其它系统不做任何改变，既保证锅炉正常出力供热发电，使煤中绝大部分硫直接反应生成水泥矿物，使火电厂脱硫率达到85%以上，达标排放，粉煤灰全部转化为高活性矿物，由原来的湿排灰、渣形成的污水得到彻底治理，解决了燃煤电厂“三废”治理这一长期困扰人们的技术难题。同时可减少水泥厂生产水泥熟料带来的污染及生产成本，改变了火电厂污染物产生后再治理的局面，实现了火电行业资源再生最有效的综合利用、达到环保效益、经济效益、社会效益一举三得的效果。  
[作者单位：太原二电厂]